通常，汽车的内、外饰件(如仪表盘、保险杠等)在被喷涂、植绒或粘接前，需要先对其进行表面预处理，以提高塑料零部件的表面能，从而确保部件在喷涂、植绒或粘接后的长期稳定性和可靠性。塑料表面处理的方式有多种类型，不同的材料、不同的产品或者不同的加工制程需要采用不同的表面处理工艺。

　　据广州本田汽车有限公司(以下简称“广州本田”)合成树脂科科长张正先生介绍，过去在对内、外饰件进行喷涂前，通常采用喷淋式的表面处理工艺。该工艺是通过化学处理的方式来去除塑料件表面的油污、脂类和异物等，以确保制品获得良好的喷涂性。这种方法实际上是参考了车身涂装前的表面处理模式，即：预脱脂―脱脂―水洗1―水洗2―循环纯水洗―新鲜纯水洗―烘干。这样设计的表面处理工艺通常要求投入整条前处理生产线，不仅设备投资较大，而且在日常的生产过程中，要求对工艺参数、条件及槽液等进行经常性的调整，还要对设备进行经常性的维护保养。这些烦琐的管理项目不仅增加了工作负担，而且增加了管理难度，其效率极为低下。更重要的是，这种表面处理工艺使水和电的消耗量极大，大量的废水排放和能源消耗不仅使生产成本居高不下，而且不利于环保。

　　目前，广州本田主要生产4个系列的车型，包括：本田雅阁、奥德赛、飞度和思迪。为了确保整车涂装品质的一致性，该公司将内、外饰件的涂装工序纳入到了公司内部的生产流程中。张正先生介绍说，广州本田针对自身产品的特点，自制了用于大型塑料件(主要是保险杠和仪表盘)的涂装生产线，该生产线在早期设计阶段就充分考虑了涂装前的表面处理工艺。针对目前的两条涂装生产线，该公司都是采用“溶剂擦拭加吹扫”的表面处理方式，不仅简单易行，而且经济可靠，自生产线投产以来，一直处于较稳定的良好运行状态，涂装合格品率也一直保持较高水平。鉴于此，几年前日本本田公司也停用了使用多年的喷淋式前处理生产线，改为“溶剂擦拭加吹扫”的表面处理方法。在汽车制造流程中，塑料的表面处理技术作为确保产品外观质量的重要工序之一已不可或缺。随着以塑代钢趋势的不断深入，这一技术正引起汽车制造商的广泛关注和重视。那么，表面处理技术的应用现状如何？汽车厂商有哪些需求？最新的技术趋势是什么？针对这些问题，本刊记者分别采访了整车厂商、零部件厂商以及表面处理技术供应商。来自不同侧面的信息表明，可在线处理、处理效果好、成本低、节能环保以及可监控性强的表面处理技术将受到欢迎。

　　通常，汽车的内、外饰件(如仪表盘、保险杠等)在被喷涂、植绒或粘接前，需要先对其进行表面预处理，以提高塑料零部件的表面能，从而确保部件在喷涂、植绒或粘接后的长期稳定性和可靠性。塑料表面处理的方式有多种类型，不同的材料、不同的产品或者不同的加工制程需要采用不同的表面处理工艺。

　　广州本田采用“溶剂擦拭加吹扫”的表面处理方式，对涂装前的保险杠进行表面处理

　　相比之下，作为零部件企业的江南模塑科技股份有限公司(以下简称“江南模塑”)采取的则是“水冲洗+火焰处理”的表面处理方法。据说这是目前国内汽车制造企业在喷涂生产线上普遍采用的一种表面处理方法。就处理效果而言，这种方法较好地满足了喷涂工艺的要求。