厨具不粘锅(铝拉伸锅压铸锅)以前一般都采用手工喷涂，劳动力密集效率低，人工原因多、质量不稳定。本人就目前厨具不粘拉伸锅压铸锅的自动化涂装工艺说一些看法：

    1传统的(铝)拉伸锅压铸锅一般工艺流程

    拉伸(压铸)-喷砂(打磨)-浸泡脱脂(加热60℃)--手工擦洗脱脂--手工热水洗(加热40℃)--手工冷水漂洗-酸洗-手工冷水洗---手工冷水漂洗-沥晒干(雨天烘道烘干)-喷砂---手工擦灰---手工喷内底涂-烘干---手工喷内面涂---380度高温烘道-外抛光-手工外喷涂-中温烘道--车边……。

    工艺流程上下货次数多用工多，存在许多问题：

    a)职工工资支出大、工人难招，

    b)手工喷涂不均匀、油漆浪费大、质量不稳定。

    c)中转次数多、工件容易碰伤、刮伤。

    在《2010年表面处理行业资讯大全》中本公司发表的“新型厨具流水线清洗机”工艺已经阐述了前处理工艺。故本文不再阐述。本文仅从其它几项工艺流程加以探讨。

    2(铝)拉伸锅、压铸锅不粘涂料自动内涂工艺

    2.1拉伸(压铸)--清洗机清洗--喷砂(打磨)

    上涂装流水线：自动除尘--自动预热-4Q自动底涂-在线自动表干-自动冷却-4Q自动面涂1-4Q自动面涂2--(转货)--450℃高温烘道-(外抛光)-自动外喷涂-中温烘道

    2.2底涂

    陶瓷不粘涂料的大量应用大大提高了不粘涂料的性能，也改变了涂装工艺。

    a）旋转吹尘:

    在自动涂装流水线上，工件在约60-120r/min的旋转速度下用4.0-6.0kg/c㎡压缩空气智能吹尘，有效解决工件喷砂后的除尘问题，这里节约了一道人工手洗或一道人工擦灰工序，智能吹尘是指自动识别工件和吹气时间、气流的精确控制。当然也包括了灰尘收集处理设施。

    b）预热区

    水性底涂涂料的流动性很好，为了防止底油喷涂流油，在自动涂装流水线上

    增加了一道远红外加热预热烘道工艺，温度控制在50-60℃左右，预热时间约1-1.5min，这样可以有效解决冬天低温底涂流油问题。

    c)底油喷涂

    工件在旋转并均速移动的情况下实现自动识别多枪喷涂。

    工件旋转，采用自适合擦辘器驱动旋转夹具，转速可以从50-300r/min连续变频调速，使工件与夹具同心旋转，为自动喷涂创造节能的条件。铝拉伸锅压铸锅自动喷涂一般2-3把枪就能够完成，但实际需安装4把，一把作为备用枪。

    当第一把喷枪A(我公司目前是采用日本岩田WA-101-1.3自动喷枪)接近时收到感应信号开始延时,延时时间精确到0.01-10S,等工件在喷枪A涂装范围时开始喷涂锅边，为了保证喷涂均匀和节能效果，一般喷枪喷角调在35-45°，1/4喷在锅外，3/4喷锅内，并把枪安装在靠水帘面的上方，在1/4喷在锅外之处安放一个接油盘用来回收油漆，当然应在接油盘上先放同类溶剂，以便回收利用。

    当第二把喷枪B接近时收到感应信号同时开始延时,等工件在喷枪B涂装范围时开始喷涂锅墙，为了保证喷涂均匀和节能效果，一般喷枪喷角调在40~50°，全部喷锅内。喷涂时间精确到0.01-10S，喷涂时间应调整在锅离开前。

    当第三把喷枪C接近时收到感应信号同时开始延时,等工件在喷枪C涂装范围时开始喷涂锅底，为了保证喷涂均匀和节能效果，一般喷枪喷角调在45-55°，全部喷锅内。喷涂时间精确到0.01-10S，喷涂时间应调整在锅离开前。

    根据实际情况及时调整枪的喷涂流量、角度、位置等。

    智能自动识别控制电路可以采用PC机，也可以用分立元件，感应器最好采用电容式的。

    d)表干

    在自动涂装流水线上设置一个保温箱，在箱底部安装流水线轨道，为了安装工艺一般拐二次三条轨道，烘干时间一般设计在3-5min，烘干区轨道长可以设计到20-30M，轨道正上方安装远红外加热管和反光板，采用辐射方式加热。温度自动控制在150℃左右，这样可以保证在流水线上快速表干。

    e)冷却

    为了内涂面油有良好的均匀亮度和内涂面油二道的湿喷效果，应该把工件温度降到40℃以下。最好采用旋转急风冷却，这样可以使工件温度更加均匀，这里的冷却风必须是经过100万等级过滤的空气。

    f)内涂面油1、内涂面油2

    工作原理与底油喷涂相同，这里只是增加4把自动喷枪(共8把)，在湿喷时最好有1-2M的流平距离，可以兼顾各项指标。

    g手工转货区

    经过3-5M的流水线流平把工件手工转移到高温固化(炉)烘道。

    到这道工序只用了4个人工，产量可以达到800-1400件/小时

    3不粘涂料内涂固化烧结

    不粘涂料烧结必须遵循固化温度曲线(图)，才能达到应有的物理效果。 

    为了有很好的温度曲线，一般需要二个加热区，即预热挥发区和高温固化烧结区；一个冷却区。

    预热挥发区，温度太高太低都容易起泡，因为太高会使溶剂挥发过快而起泡；太低溶剂挥发慢而不干净就进入高温烧结也容易起泡，最好控制在220℃左右，时间控制在5-10min.

    高温固化烧结区，这个温度和烧结时间相当重要，直接反应油漆化学和物理性能，主要表现在硬度、耐磨度、亮度等指标上。要求有超过10-15min.的平坦高温曲线，温度在(陶瓷不粘涂料)427℃左右，为了保证有良好的表面亮度，在各个区都要有良好的排烟功能，并做到节能与排烟兼顾。特别说明排烟管要做好保温工作，否则会使烘道炉温度曲线在排烟口处出现凹坑，影响烘道固化效果，也会造成能源的浪费。

    冷却区；采用无尘强风冷却。

    经过过滤的空气通过风机送到均匀安装在冷却区流水线上方的可调试风淋喷嘴对工件进行冷却。风机压力最好≥1200pa,风淋喷嘴调整正吹工件中间。设计冷却设计≥3-5min(根据工件实际厚度)，使工件表面温度≤45℃.接下来的工序是外抛光，为了提高附着力在外涂装前都需要外抛光。这里不作详细介绍。

    4.自动外涂工艺

    一般拉伸锅、压铸锅都只作一道涂装，现在要求高的产品也有作二道涂装的，二道涂装都采用湿喷，湿喷距离应大于2M。

    由于外涂大多数都使用油性涂料，在喷涂时极易造成设备污染，这个已经是多年的行业难题，现在外涂一般都采用旋转手动喷涂。

    现在我公司研发的专业外涂自动喷房从根本上解决了这个行业难题，这里与大家共享。

    关于自动喷房的其他技术指标这里不在绗术，主要讲移位自动喷涂。

    移位自动喷涂：就是把油性涂料的设备污染进行移位，把原来喷涂时污染到夹具、轨道、链条等进行移位喷涂，把废油漆直接排到水槽水帘内，保证轨道、链条工作在无污染的环境内，但其他性能及稳定性不变。

    外涂自动喷涂工作原理和内涂基本相同，工件在旋转并均速移动的情况下实现自动识别多枪喷涂。参照自动内涂。外涂不同于内涂的是比内涂增加自动顶锅系统，原理是为了防止外涂时误喷到已喷好的锅体内部，进行封闭外涂，所以就绗生了自动顶锅系统帮助下件，这些都是采用机械结构完成的。

    5外涂固化烧结

    外涂涂料烧结必须遵循该油漆固化温度曲线，才能达到应有的物理效果。

    为了有很好的温度曲线，一般需要二个加热区，即预热挥发区和中温固化烧结区；一个冷却区。温度曲线和内涂有所区别(图)，烘道结构等其他基本一样。

    6自动涂装生产线的应用

    自动涂装生产线的应用大大提高了工作效率和产品质量，在涂装生产时只要6个工人就可以保证质量生产出1000只/小时的产量。

    结束语

    厨具实现自动化涂装，切实解决厨具表面处理涂装设备的疑难问题，我们将不断努力致力于自动化涂装设备的研发，不断使用数字化智能化自动化控制管理系统，使我们的涂装设备更加人性化。