国内多条保险杠涂装线的设计吸收了日韩、欧美等的经验技术，这些涂装生产线在工艺、设备布置、机械化形式上有很多不同的地方。为降低塑料保险杠的加工成本并提高其涂装质量，人们在涂装材料、涂装工艺和涂装设备等方面进行了大量研究，取得了一定成果，因此涂装线设计最近几年发生了较大变化。

    1涂装线的总体布置

    大型涂装线的整体布置趋向于区域化和立体化。应尽量将同种或同类设备和工序布置在同一个区域，以便于生产的组织和管理。一层主要布置上下件工位、前处理、打磨、检查、修饰及辅助设备；二层主要布置喷漆室、烘干室、空调平台区域。这种立体化、设备分区的布置方式更有利于提高喷涂洁净区的洁净度，这对提高产品件一次下线合格率有很大帮助。整个涂装车间为全封闭厂房，人工在上、下件时都站在生产线的单侧操作，保险杠涂装采用自动喷涂与人工喷涂相结合的形式，喷漆室废气采用集中高空排放或废气集中焚烧后排放，供漆系统采用集中供漆与线边小系统供漆相结合的模式。

    2涂装材料

    塑料保险杠耐热性较差，高温时易变形，因此保险杠涂装一般不能选择烘干温度过高的涂料，现国内使用的涂料烘干温度大致为80±5℃和120±5℃。保险杠涂层为复合涂层即底漆+色漆+清漆，底漆有双组分和单组分两种，色漆多采用单组分油漆，清漆多采用双组分油漆。双组分底漆烘烤后具有较好的遮盖力，并且可对表面颗粒等油漆缺陷进行打磨处理，特别适用于塑件本身外观较差的情况，但双组分底漆湿膜状态下的导电性一般比较差，如底漆不进行烘干就喷涂色漆会影响色漆的附着力。双组分清漆施工范围宽，同单组分清漆相比，具有污染少、调整容易的优点。采用双组分底漆和清漆体系的涂装存在设备投资大、油漆输送管路保养复杂等缺点，但油漆本身容易调整，且易于获得良好的漆膜表面状态。

    3涂装工艺

    3.1涂装线的主要工艺形式

    塑料保险杠常用的涂装工艺流程为：上件→前处理→水分烘干→强冷→火焰处理→上遮蔽→除静电→喷底漆→流平→底漆烘干→强冷→底漆检查/打磨→除静电→喷色漆→流平→喷清漆→流平→面漆烘干→强冷→检查修饰→下件→不合格品返修。上述工艺流程为三喷两烘（3C2B）工艺，还有一种三喷一烘（3C1B）涂装工艺（将上述工艺流程中“底漆烘干”到底漆后“除静电”工序取消）。

3C1B工艺可节省设备的一次性投资及后期的设备运行成本，国内已有产能较大的塑料保险杠涂装线采用此工艺形式，并已投入批量生产，运行情况比较稳定。考虑到3C1B涂装工艺在国内涂装生产线设计中应用较少，且3C1B工艺在涂料施工参数控制、涂装现场管理、涂膜性能的保证、产品一次下线合格率的保证等方面存在一定风险，同时欧美汽车生产厂大多要求保险杠涂装采用3C2B工艺，因此国内有些涂装生产线在按3C2B工艺设计、建设的同时也可实现3C1B的工艺形式。